6月17日，同煤集团与中国联通签订“5G+智慧同煤”建设战略合作协议。双方将在智能矿山、智慧电厂、智能制造、智慧办公等领域深度合作，共同建设智慧同煤，全力打造“互联网+煤炭”发展新模式。

　　在创新发展的路上，同煤集团马不停蹄、一路奔跑，不断加快科技创新步伐，积极拓宽转型道路。

　　
煤矿实现智能化开采

　　自2016年同忻煤矿公司建成同煤集团首个智能化综放工作面至今，4年的时间里,他们不断创新改进技术工艺、扩大智能化辐射范围，力促智能化综放开采技术提档升级。

　　同忻矿皮带巷内远距离供电硐室是智能工作面的远程控制“根据地”。在这里，员工可以远距离控制刮板机、破碎机、转载机等综采设备。同忻矿综采二队机电队长杨继彪说：“原来的操作台和供电系统设置在皮带巷内，操作人员距离工作面100多米，而这个工作面首次在前后刮板输送机上运用了变频电机，在保证运输能力的基础上，实现了远程供电和远程供液，就是现在看到的供电硐室，这个控制室距离工作面1600多米，进一步减少了工作面的人员数量，逐步将员工从工作面解放到顺槽监控中心及地面调度中心，工作面生产向少人化、无人化发展。”

　　今年，同忻煤矿公司承接国家重点研发计划《综放工作面智能化放煤控制关键技术与装备》项目。在智能化工作面成套设备加入倾角传感器、测高传感器、无线红外线接收传感器，并配合已有的压力、推移等多种传感器，为智能化放煤数据的收集和工程质量标准化奠定了基础。

　　距离同忻煤矿公司7公里处的塔山煤矿，是同煤集团智能化建设示范矿井之一，8222智能化工作面采煤机已实现全面自动化程序截割，液压支架已实现全方位数据监测和动作的精准控制，地面调度中心已实现工作面设备全自动化远程控制、设备关键参数远程监测、工作面全覆盖无死角远程视频显示。

　　目前，该工作面正在进行加装采煤机惯导系统，建立工作面三维模型，推进煤矸精准识别等新技术研究，项目完成后，可实现“无人跟机作业，有人安全巡视，地面远程操控”的全新生产管理模式。

　　
电厂向智慧化发展

　　作为塔山循环经济园区上下产业链的重要枢纽，塔山发电公司所需的原煤通过1.5公里输煤皮带栈桥从塔山煤矿直接运达电厂，井口到电厂距离不足1500米，一个小时内，就能把生产工作面的原煤变成电输入电网。

　　作为同煤集团建设的第一个600MW级大型坑口电厂，塔山发电公司主动求新思变，聚势而为，以创建“平安塔电，效益塔电，和谐塔电，绿色塔电，打造国内顶尖，国际领先的大型发电企业”为目标，大力开展技术创新工作，开展了#1机组汽封随动悬浮齿技术应用和中煤皮带接入项目研究与应用，从塔山煤矿公司引入中煤到厂外输煤系统入炉，在保证机组稳燃和带负荷的基础上，进行合理配比低热值煤掺烧，实现降低燃煤成本的目的，年节约燃煤费用3000多万元。

　　今年，同煤集团加大电力升级改造力度，以塔山发电公司为试点，围绕“数字化—网络化—智能化”建设路径，开展智慧电厂研究、设计和建设，打造智能发电升级版。同时依托5G技术，围绕电网智能运维、数据共享融通、储能电站建设三大领域构建以电网为主导的能源互联网生态圈，构建“柔性”局域电网，建设智能电网。

　　
双创中心推动高端化转型

　　位于山西大同国际能源革命科技创新园A区的同煤集团双创中心，是同煤集团新能源科技创新、科技成果转化和企业孵化的重要载体。

　　立足高新技术产业和战略性新兴产业发展，同煤集团于2019年建成双创中心，大力开展前沿化研发和产业化应用，全面提升企业科技创新能力和科研水平，培育壮大新兴动能，加快高端化转型升级。

　　同煤双创中心由重点实验室和综合实验楼组成。目前，该中心搭建了具有研发实验、中试孵化、检验检测和实训体验等功能的6个实验研发平台和9个实验检测室。其中，2600吨真三轴刚性压力机实验检测平台，是目前业内最大的真三轴多功能电液伺服刚性压力机，可进行真三轴大型岩体特性及控制技术实验，并可完成大型高吨位液压支架的点载、偏载和冲击载荷主动加载检测试验；虚拟仿真中心实现了双曲率对接工艺、主动立体多投影融合和“三幕结合”等10多项创新，具有体量大、功能集中度高、仿真效果震撼、交互操作灵活、外观设计科技感和创新性强等特点，具有沉浸式体验、动感式实训、全方位解析、交互式教学和演示等功能，可为管理、科研、生产和安全等提供高效优质的实训、体验、教学、解析、演示服务。

　　同煤集团坚持以科技创新之力赋能企业发展，还创建了以国家级技术中心为主体的博士后科研工作站、企业院士工作站、同大科技研究院等多个高端科研平台，形成了“产、学、研、用”紧密结合的技术创新模式。