“1970年，当时的燃料化学工业部要在大同矿务局煤峪口矿试验全国第一套采煤综合机械化设备。因砂岩顶板硬度大，冒顶事故成为试验推进最大的拦路虎，过去使用的木制支架已经无法满足综合机械化设备的需要。”机电装备制造公司中央机厂宣传部部长陈永兴指着老照片介绍，为了解决支架问题，中央机厂接到任务，生产制造我国第一批摩擦金属液压支架。由于没有专业制造设备，中央机厂将卧式车床立起来改装成桁磨机，最终完成了生产任务。

　　2009年以来，同煤集团整合了内部煤机制造维修资源，与国内外实力雄厚、技术领先的企业合资，成立了机电装备制造公司，新建了同吉、同比、科工等10个专业化生产厂，建成综采装备制造产业区、高新技术产业区、液压支架维修再制造产业区三大产业园区。制造产品从原来的液压支架、采煤机、掘进机等扩充至监测监控仪器、液压阀、安全仪器等29大类200多种，141种煤机产品取得了煤矿矿用产品安全标志证书。

　　“目前，机电装备制造公司实现了综采工作面架型生产制造全覆盖，且能生产2760千瓦采煤机、315千瓦掘进机、1米槽宽刮板运输机等高端煤机产品，成为了机电装备与综合服务商。”陈永兴说。

　　2019年，由机电装备制造公司综采装备安装分公司主导设计制造的KLJ7型智能链臂切顶机得到广大客户的青睐。该设备以机械切缝方式施工切顶，代替了以往爆破预裂切缝方式，实现了顶板沿切缝完全垮落，推进了无煤柱开采工艺升级。同时，为配合沿空留巷技术应用，该公司还配套设计制造了门式支架，与智能链臂切顶机“强强联手”，形成了成套产品。

　　这只是同煤集团致力于产业转型升级的一个缩影。如今，踏入同煤集团机电装备制造公司，扑面而来的是先进装备制造企业的现代化气息。园林式产业园区、自动化工厂，展示出同煤集团装备制造业的实力。

　　
从传统生产到智能制造

　　7月23日，机电装备制造公司中央机厂智能导向套生产线正在进行设备的安装调试。该生产线是中央机厂第一条导向套全工序智能化生产线，主要用于智能化工作面大阻力液压支架立柱导向套生产，具有操作人员少、生产效率高、产品质量稳定等特点。

　　“过去，导向套的生产有三道工序，至少需要7个人，每天可生产10件。现在智能导向套生产线只需要2个人，一天就可生产40件，产品精度还高。”中央机厂机加工一车间副主任李根介绍道。

　　进入21世纪以来，我国综采技术装备行业高速发展，在这个时期，机电装备制造公司实现了生产技术从模仿试制，到集成创新，再到自主创新的跨越。

　　“除了在生产线上向高新技术及产品升级，我们还投资引进了CAXA协同管理计算机辅助设计软件及液压支架分析系统软件，保证了设计研发技术的先进性，满足了高端、大型、大工作阻力液压支架的设计要求，产品研发设计实现了突破性进展。”中央机厂技术中心党支部书记魏鹏介绍。

　　此外，机电装备制造公司根据煤炭行业转型升级对技术装备配套提出的新要求，在成套化、智能化、绿色化等技术领域大力开展创新实践，积极对具有高度技术关联性和产业带动性的科研项目进行重点攻关，着力在产品智能化关键技术上实现新突破。

　　近日，141架由中央机厂自主研发设计的ZF13000/25/38型电液控放顶煤液压支架相继交付同煤集团马脊梁矿使用。据悉，该产品不仅是同煤集团自主研发的初撑力和工作阻力最大的智能化支架，也是对液压支架实施多功能、高效率、自动化控制的成套设备，工作中可有效控制液压支架的跟进速度，实现井上遥控指挥，助推井下无人化开采。

　　（下转C2版）