没有传统印象中的煤渣满地、尘土飞扬，也没有嘈杂的噪音，行走在绿树如茵的厂区内，很难相信这里是一个现代化的火力发电厂。

　　“这样的方形小盒子叫定位基站，在汽机房等重点区域每隔30米安装一个，它们跟工作人员安全帽中的UWB定位‘身份证’链接，进行人员精确定位和身份识别。”晋能控股电力集团塔山发电公司科信部负责人李志刚介绍说，厂区管理人员可通过手机、平板电脑、后台APP实时查询工作区域内人员数量和各时间段的活动轨迹，一旦发生紧急状况，能及时收到报警、精准确定位置、迅速采取行动。

　　如今的塔山发电公司，已成为一座状态感知、实施分析、自主决策、精准执行的“智慧电厂”，不仅颠覆了传统的管理模式，更为当前电力行业发展提供了一条新的途径。过去的“煤黑子”实现了华丽转身，摇身一变成为“煤亮子”，这背后究竟隐藏着怎样的智能化“密码”?

　　颠覆：各关联业务无缝融合

　　三维立体电厂、燃煤火电智能DCS系统、人员和设备1:1仿真可视化管理、输煤系统智能管控……站在集控室的巨型屏幕前，在工作人员的演示下，涉及“智慧电厂”经营、环保、生产、安全、设备五大板块的关键指标均在一张图中悉数亮相，这里正是“智慧电厂”的“大脑”。

　　据工作人员介绍，传统的电厂安全管理大多依赖制度或管理体系的被动式管理，而“智慧电厂”则借助物联网技术和设备监控技术，形成系统对重点设备及敏感区域的实时提示，提高了生产过程的可控性。

　　比如，燃煤火电智能DCS系统利用实时监测而来的锅炉温度场分布参数，通过风煤指令对入炉的风量、煤量做出及时准确调整，并利用设备的远程诊断、配煤掺烧、燃烧优化等数字化手段，对电力生产管理全过程进行及时监督、诊断、报警和优化指导，以此保障电厂全面安全高效运行，切实提升能源生产效率，从根本上实现节能减排。

　　据了解，“智慧电厂”除了提升设备工效，更重要的是实现了从“人防”到“技防”的变革，即由经验控制转向精细化管理，由人工决策变为智慧决策，实现了“生产+经营”“设备+人员”“管理+物联网”“内外部供应链”一体化集成性管理，各关联业务无缝融合，管理更加精准高效。

　　提升：实现“双碳”目标的重要途径

　　从“人防”到“技防”的转变让企业管理更加精准高效，而通过智能化实现提质增效、节能减排则让企业享受到实实在在的红利。

　　晋能控股电力集团电力科信部副主任李庆华全程参与了塔山发电公司“智慧电厂”建设，他算了一笔账：一是机组能耗进一步降低，同等工况下锅炉效率提高0.5%，降低机组煤耗1.5g/kWh，每年可节约燃料成本600多万元;二是新开发的设备故障诊断模块上线运行后，设备可靠性大幅提高，可实现锅炉、汽轮机、发电机、重要辅机故障预测准确率>80%，可以及时消除设备故障，有效防止机组“非停”;三是应用智能喷氨、全厂脱硫运行优化功能模块等，可延长催化剂寿命0.5年，尿素和石灰石耗量分别降低5%，脱硫厂用电率下降5%，两项每年节支约100万元。

　　“机组负荷调整更加精准、设备运行方式更加优化、检修管理也更加科学规范，智能化成为实现‘双碳’目标高质量发展的重要途径和必然选择。”李庆华说。

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