建成万兆工业环网+5G智慧集中管控平台、模块化数据机房和智慧云数据中心、VR培训基地，实现40个智能化子系统全息一张图管理，应用智能巡检机器人、智能捡矸机器人、智能矿灯、5G防爆智能手机……晋能控股煤业集团同忻煤矿公司积极推进智能化建设，离不开企业每一名员工的参与。综采队机电副队长杨继彪就是其中的代表。

　　2013年8月，原同煤集团承担了国家发改委“千万吨级高效综采关键技术创新及产业化示范工程”项目。经过3年的努力，2016年7月，该公司8202综采工作面建成了世界首个智能化综放工作面。该项目可以实现设备替代工人进行井下开采，地面及井下控制中心对设备的智能监测和集中控制，将部分矿工从危险工作面解放到相对安全的顺槽监控中心。“这让我们这些常年在千米地下工作的煤矿工人满怀期待。”杨继彪说。

　　但每一个新事物的发展都不可能一帆风顺。杨继彪介绍，那时该公司的机械化水平虽已达到90%以上，但可视化远程干预、液压支架跟机自动化、煤机传感监测等，都是大家没有接触过的。为了让大家弄懂弄清智能化是什么，解决先进装备应用问题，该公司组织优秀技术人员、各专业技术大拿20多人，成立了同忻煤矿智能化创新工作室，一边从系统编程、专业英语、智能化设备工作原理等最基础的知识学起，一边现学现用、同步跟进由小到大、由浅入深的设备技术改造或操作系统优化，不断啃下支架跟机移架邻架助推、快速跟机移架、数据实时交换等“硬骨头”。

　　作为工作室负责人，杨继彪深感责任重大。同忻煤矿煤层平均厚度15米，采煤机采高3.9米，剩下全靠放煤。过去，一个班需要4名专职放煤工对着工作面上100多个放顶煤液压支架进行上万次操作，劳动强度大、工作环境差，放得好不好主要看员工的熟练程度和工作经验。为了把又苦又累的放煤工岗位“搬”到地面的集中控制室，杨继彪和同事对地质结构、煤层走向、支架前后柱压力、支架工作阻力、矿井来压规律等大量数据进行研究分析，提出“多轮间隔顺序放煤”工艺。“但任何一项工艺或技术从成果研发到实际应用都需要反复试验，而现场试验对于同忻煤矿这种集团生产主力矿井特别奢侈。”杨继彪说。

　　为了争取到试验机会，杨继彪和同事需要24小时盯守在井下工作面现场，等待、寻找每一个采煤机正常停机的间隙进行试验，向参与的班组、员工不断解释试验成功的好处，以取得大家的支持配合。“从第一次自动化放煤试验，到自动放煤可以维持十几分种，到最终整班自动化放煤、全天自动化放煤，我们用40多天时间进行了近200次试验。”杨继彪说。

　　值得庆幸的是，付出最终有了回报。自动化放煤系统的成功应用，不仅大大降低了放煤工的劳动强度和危险性，而且每天可多产原煤1000多吨，煤炭回收率提升了8%。

　　这也让杨继彪坚信“建设并应用好智能化是煤炭企业高质量发展的必由之路。”近年来，杨继彪及团队自主创新50多项技术，进行了9次智能化工作面操作系统优化升级，员工只需要坐在监控中心，摁下一键启停按钮，采煤机、运输机、转载机等综采设备就能自动联动运转，流畅地割煤、推溜、移架。

　　“智能化发展的前景越来越好，尤其是集团公司智能矿山创新实验室成立后，更多技术人员投入到提升煤矿数字化、智能化水平的工作中。我相信在不远的将来，煤矿工人一定能彻底从千米井下、恶劣场所中解放出来，做新时代的采煤‘白领’。”杨继彪说。