面对新的生产模式，摸石过河，大胆尝试，寻求突破口，化解难念经，闯出一条精益生产、提高干熄焦运行效率的新路子，干熄焦炭产量实现大幅提升，年可增收2.25亿元;两项新技术申报国家实用型专利;解决周边居民冬季采暖问题，增进民生福祉……这些都是山西焦煤三级功勋团队，山西焦化集团焦化厂“实践精益化管理，提高干熄焦运行效率”项目团队取得的成绩。

　　2022年，结合环保形势，焦化厂积极调整生产模式，由原来的干湿熄焦模式转为纯干熄焦模式。随着生产模式的改变以及生产负荷需求，3个干熄焦系统的生产管理面临着巨大挑战。

　　如何顺利嫁接生产模式，成为一大难题。为此，焦化厂成立了“实践精益化管理，提高干熄焦运行效率”项目团队，由5名经验丰富的成员组成。团队成立后，首要解决的就是生产工艺指标调节问题。该团队带头人——焦化厂第一干熄焦车间副主任刘奇与成员李红兵为此付出了不少心力。当时，他们二人以厂为家，一有时间就驻守在车间主控室电脑前摸索调节CO、锅炉入口温度、排焦温度等工艺指标。然而，工艺系统一环套一环，只要一个指标有波动，所有指标都会有起伏。为此，他们一点一点地进行微调，一天至少有十几个小时与电脑形影不离。如此状态维持1个多月后，五六十项工艺指标参数调节到最佳状态，满足了生产需求，打开了纯干熄焦生产的一扇门。“看到曙光的那一刻，心里仿佛卸下了千斤重担，心情一下子就放松了。”刘奇露出灿烂和自信的笑容。

　　然而，干熄焦系统要精益生产却不是一帆风顺的。如何提高排焦处焦炭余热回收率、怎么开展设备维保、怎样增加干熄焦炭产量、如何充分回收干熄焦锅炉蒸汽等问题，皆是该团队需要考虑的内容。

　　难题即是对团队协作能力的考验，也是对团队成员工作能力的磨练。在刘奇的带领下，该团队积极探索与实践新技术的应用：对干熄焦烟气回收进行再利用，减少了烟气外排，增加了炉内热量，每年可减少SO2排放量10368kg，不但降低生产成本30余万元，还可创收130余万元;借鉴焦化炉框喷补经验，对干熄炉炉盖实施在线修补，不仅延长了炉盖使用寿命，保证了系统连续生产，还避免了因检修造成的经济损失，创效达246余万元。

　　令团队成员开心的是，这两项技术分别以“干熄焦烟气回收再利用”“在线修补干熄炉炉盖”为题，相继申报了国家实用型专利。

　　一个人努力是加法，一个团队共同努力是乘法。团队成员中，精通设备管理的郝惠文和樊小峰凭借过硬的技术，积极为精益生产献计献策。

　　装焦焦罐是由一块块衬板组成的，以前检修时，需用8~12吨的吊车吊装检修，费时又费力，工作效率低下。郝惠文和樊小峰在现场观察、沟通讨论后，随即实施了小改造，在提升井架处安装了简易滑轮。这样，焦罐衬板一旦有问题，就可以随时在线更换，不仅缩短了检修时间，降低了员工劳动强度，还提高了工作效率，可谓一举三得。

　　成员王芸利用技术特长，不定时对车间员工开展工艺知识培训和干熄焦操作应急处置演练等，先后组织开展了每周测评、培训效果检验赛、操作规程抽查等活动，员工业务水平和安全操作技能得到双提升，为精益生产、提高干熄焦运行效率提供了智力和人才支撑。

　　成功的路上少不了困难与挫折，关键看你如何应对。刘奇经历了无数的实战考验，有一段时间，在生产过程中，系统锅炉泄漏、设备损坏、生产不平稳等问题接踵而至，像大山一样压着他。

　　“当时压力很大，甚至有些怯阵，但想到肩上的责任和领导的期望，就又重振旗鼓，一头扎进问题中去想办法解决。”刘奇袒露当时的心声。

　　功夫下在哪里，收获就在哪里。刘奇和团队成员一同探讨沟通、思考研究，并精准发力，通过优化生产，调整工艺参数，先后制定排焦温度管理办法、CO管理办法，优化开停车步骤，解决了一个个难题，成功将3个干熄焦系统稳步转入纯干熄焦生产模式，且干熄焦炭产量日增高达30炉，创建厂以来干熄焦产量最好水平。

　　干熄焦的高产让团队成员的斗志得到激发，他们一鼓作气，在思想与经验的交流中碰撞出智慧的火花：细化炼焦与干熄焦操作模式，加大装焦和排焦量，提高干熄焦装置利用率，稳定汽轮机发电，年增收6820万元;多措并举回收蒸汽，解决了周边居民146万平方米冬季采暖问题，改善了当地民生工作。

　　突破壁垒收获精益果。“实践精益化管理，提高干熄焦运行效率”项目团队积极钻研，敢于尝试，在摸爬滚打与开拓创新中迎来胜利的曙光，并绽放出耀眼的光芒。面对企业当前的精益创新项目，他们信心满满，时刻迎接新一轮的挑战。