本刊讯5月31日，山西潞安集团煤基精细化学品公司生产厂区，变压吸附提氢装置尾气回收现场，一部分尾气被输至燃料气管网用以提产，另一部分尾气被输往山西潞安焦化公司用以增效。化工尾气被“吃干榨尽”变成效益增长点。

　　近年来，山西潞安煤基精细化学品公司以精益思想指导下的“算账”文化为统领，坚持绿色低碳发展，着力强化尾气回收治理，在有效减少污染排放的同时，实现环保和经济效益的双赢。

　　“公司以山西潞安焦化公司的焦炉气为原料，采用潞安具有自主知识产权的钴基F-T合成技术，生产硬蜡、软蜡、重油、轻油等高端化学品以及合成氨。同在一个工业园区，公司按照整体发展通盘考虑，决定从尾气回收入手，提高焦炉气利用率，达到降本创效的目标。”该公司生产技术中心主任苏静杰介绍。

　　苏静杰带领尾气回收技术团队，结合生产实际对标挖潜。“我们对公司的历史数据、工艺指标进行梳理，跟兄弟企业以及标杆企业进行对标，最终确立了行动方案：将合成油车间的尾气循环气压缩机重新利用起来，对变压吸附提氢装置尾气进行提压操作，提压之后一部分尾气作为燃料送至公司燃料气管网，替换焦炉气煤气用于生产，另一部分尾气作为返炉气输往山西潞安焦化公司，作为燃料气使用。”

　　思路明了，技术人员立即行动起来，首先对原合成油单元装置进行减压，控制返炉的压力和流量，并调节尾气循环机出口压力，新增放空装置实现返炉气管网压力超压安全泄放，通过自动调节燃料气管网压力，保证燃料管网压力稳定。“技改期间，我们的技改人员精心巡检、加强监控、严格操作，根据来气量大小随时调节管道压力，最终平稳完成。”苏静杰说。

　　不仅回收尾气为该公司带来了可观的经济效益，技改过程也是降本创效的范例。“此次尾气的回收复用将闲置旧管线进行再利用，通过对合成油至合成氨费托合成单元尾气处理装置进行技改，与返炉气管线连接，实现提氢尾气返回焦化公司140焦化厂作返炉气使用，替换出焦炉气送至我公司，提高焦炉气气量，增加液氨产量。”苏静杰介绍。

　　如此一来，变压吸附提氢装置产出的尾气彻底被“吃干榨尽”。据统计，尾气复用节约焦炉煤气，平均每小时可提高液氨产量约0.5吨。截至目前，装置运行安稳高效，3月中旬投用以来，液氨累计增产516吨，处理回收火炬气340多万标准立方米。